A manutenção de equipamentos elétricos e a função de manutenção em geral são assuntos importantes hoje para gerentes de plantas e instalações. Uma das razões importantes para esse interesse é que mudanças profundas ocorrem na área de manutenção e gerenciamento de confiabilidade.

Basicamente, mudanças radicais no gerenciamento e na estrutura organizacional estão redefinindo a forma como o trabalho é feito. Em grande medida estimulados pela crescente concorrência global, essas revisões são conhecidas vagamente como “reengenharia”, um processo que questiona as suposições e procedimentos tradicionais – e então começa de novo.

Historicamente, a função de manutenção foi vista como uma organização de serviços não essenciais que não contribuiu para a competitividade. Os pontos de referência para manutenção foram medidas isoladas de tarefas, ou seja, orientação de tarefa em vez de orientação de meta de negócios. Novos critérios de desempenho para medir a manutenção serão focados em otimizar a utilização de ativos, não maximizando a utilização de ativos.

Aqui estão alguns conceitos novos que estão sendo discutidos e colocados em prática que perturbam a maneira usual de pensar sobre a manutenção:

* No passado, a manutenção de rotina estava preocupada com a prevenção de falhas; O novo conceito é a manutenção de rotina é evitar, reduzir ou eliminar as conseqüências do fracasso.

* No passado, a manutenção foi feita para otimizar o uso da instalação a um custo mínimo. O novo conceito é a manutenção afeta todos os aspectos da efetividade e segurança dos riscos – segurança, integridade ambiental, eficiência energética e atendimento ao cliente – não apenas otimização do uso e do custo da instalação.

No passado, a manutenção foi feita para preservar ativos físicos. O novo conceito define o propósito da manutenção como preservando as funções dos ativos.

Esses novos conceitos, que se concentram na economia dos ativos de manutenção, serão refinados ao longo do tempo e lentamente se estabelecem em todos os processos do dia. Ao mesmo tempo, esses novos conceitos requerem trabalhadores do conhecimento. O consultor de gestão Peter Druker definiu o trabalhador do conhecimento como uma pessoa que tem educação formal, mas pode exigir habilidades de destreza manual para realizar um trabalho. Esta descrição se adapta ao trabalhador de manutenção elétrica do futuro, que verá o conteúdo de conhecimento do trabalho continuar a aumentar e quem irá prosperar somente se ele ou ela usar o seu juízo e continua aumentando sua base de habilidades.

Para reconfigurar a manutenção de forma a contribuir plenamente para a reorganização com base em informações. O foco na atividade que ocupou a manutenção no passado se tornará menos importante. O novo foco será sobre como a organização adquire informações, processa-a, dissemina-a e toma decisões com base nela.

Por exemplo, algumas empresas estão usando equipes de trabalho auto-dirigidas que decidem a proporção de manutenção preventiva para o trabalho corretivo, quando contratar e quando contratar um novo membro da equipe. As decisões da equipe baseiam-se no conhecimento sobre a quota de produção, o significado das falhas existentes nas cotas efetivas efetivas, o desempenho para o orçamento, os esquemas de manutenção preventiva, a carga de trabalho projetada, a disponibilidade de recursos, o atraso, etc.

Idealmente, com uma equipe de trabalho auto-dirigida, menos tempo é gasto tentando maximizar a quantidade de “tempo de chave” e mais tempo é gasto usando informações para encontrar maneiras de otimizar a eficácia das chaves – quando são usadas! Desta forma, a manutenção é integrada com todas as outras operações da instalação.

A qualificação e certificação do pessoal de manutenção elétrica são outros fatores que se tornarão cada vez mais importantes. Por exemplo, várias organizações da indústria elétrica se reuniram recentemente e criaram um programa de certificação para pessoas envolvidas na instalação e manutenção de sistemas de instrumentação e controle.

Basicamente, um técnico de sistemas de controle deve conhecer instrumentação pneumática, mecânica e eletrônica e entender os circuitos de controle de processos e sistemas de controle de processo, tanto analógicos como digitais (baseados em eletrônicos). O técnico de controle também precisa saber como usar e manter linhas particulares de instrumentos de campo usados ​​para calibração e solução de problemas. No entanto, nunca houve um programa que ateste que alguém tenha essas habilidades, até que o programa do Técnico de Sistemas Certificados de Controle (CCST) tenha entrado em cena.

Desenvolvido pela ISA, a Sociedade Internacional de Medição e Controle, Research Triangle Park, NC, o programa CCST, que é visto como um importante contributo tanto da gestão da indústria quanto do trabalho, permite que um trabalhador apresente provas de habilidade e competência.

As certificações CCST estão disponíveis em três níveis (I, II e III), e cada nível exige que o candidato passe um exame.

Cinco organizações colaboraram no desenvolvimento do exame de certificação: o ISA, o Fundo de Cooperação Trabalhista e de Gestão de Técnicos de Instrumentos, a Associação de Contratação e Engenharia de Instrumentos (ICEA), a United Association (UA), que é o sindicato de tubulações e a Irmandade Internacional de Trabalhadores Elétricos (IBEW).

Atualmente, em uma economia onde até o trabalho de fábrica é definido por blips em uma tela de computador, mais escolaridade é a única estrada à frente.